L’Allegato A della Legge del 11 dicembre 2016 n. 232 individua tre
tipologie di investimento in beni materiali 4.0 oggetto di agevolazione:
- Beni strumentali il cui funzionamento è controllato da sistemi computerizzati o gestito tramite opportuni sensori e azionamenti
- Sistemi per l’assicurazione della qualità e sostenibilità
- Dispositivi per l’interazione uomo macchina e per il miglioramento dell’ergonomia e della sicurezza del posto di lavoro in logica «4.0».
Per gli investimenti rientranti nella tipologia 1), si richiede che il
bene strumentale debba possedere 5 requisiti obbligatori ed almeno altri
2 requisiti aggiuntivi nell’ambito dei sistemi cyberfisici per essere
eligibili delle agevolazioni previste dal Piano Nazionale Transizione
4.0 (significativo Credito d’imposta e finanziamenti agevolati “Nuova
Sabatini”).
Con riferimento ai sistemi e dispositivi rientranti della tipologia 2) e
3), l’investimento nei beni strumentali risulta essere agevolabile
rispettando esclusivamente il requisito dell'”Interconnessione con i
sistemi di fabbrica”, senza obbligatorietà per gli altri requisiti.
In questo articolo faremo una panoramica dei 5 requisiti obbligatori,
rimandando a questo articolo l’approfondimento sull’elenco dei requisiti
aggiuntivi per l’Industria 4.0.
1. Controllo con sistemi computerizzati
Requisito 1 – Controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical
Control) e/o PLC (Programmable Logic Controller)
Il bene strumentale deve essere dotato di un sistema che ne controlla e
gestisce il funzionamento in modo automatizzato.
Il CNC, acronimo di “Computer Numerical Controllo” ma anche conosciuto
come “Macchina a Controllo Numerico”, sono macchine dotate di un
dispositivo elettronico interno (“controllo numerico” appunto) che si
occupa di comandare i movimenti e le funzioni della macchina secondo
istruzioni prestabilite che vengono fornite in formato digitale.
Queste caratteristiche consentono alle macchine CNC di svolgere
operazioni ad alta precisione, in modo ripetitivo, limitando i rischi di
errore ed ottimizzando il processo di produzione.
A differenza dei robot, che sono in grado di adattarsi alle variazioni
d’ambiente ed agli ostacoli imprevisti, le macchine CNC sono controllate
da un operatore che ha il compito di impostare il programma, preparare
il materiale da lavorare ed intervenire il caso di problemi o correzioni
nella lavorazione.
Il PLC, acronimo di “Programmable Logic Controller”, è l’elemento base
dei sistemi di controllo di macchine e processi industriali. Presenti
anche all’interno delle macchine CNC, sono anche utilizzati per
l’automazione dei processi di produzione di carattere industriale.
Questi dispositivi permettono creare e mantenere una automazione di
fabbrica attraverso istruzioni in formato digitale elaborate da
microprocessori, spesso interconnessi tra loro, e gestite attraverso
interfacce di comunicazione che sono in grado attraverso dei sensori di
rilevare le condizioni operative dell’impianto o comandare delle
operazioni attraverso dei motori elettrici.
2. Interconnessione con sistemi di fabbrica
Requisito 2 – Interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica
con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program
Il secondo requisito prevede che l’azienda sia dotata di un sistema
informatico per la gestione dei dati di fabbrica, come ad esempio un
sistema di gestione del piano e dell’avanzamento di produzione, e che
questo sia inteconnesso con i dispositivi di controllo delle macchine
CNC o degli impianti di automazione di fabbrica del requisito 1.
Questa situazione è comune in molte realtà, con una implementazione che
prevede la lettura dello stato di funzionamento della macchina o
dell’impianto.
Il secondo requisito amplia tale interconnessione anche alle
funzionalità di comunicazione in “scrittura” dal sistema informativo
verso la macchina, ad esempio per caricare dal sistema centrale il piano
delle operazioni da compiere ed i programmi da eseguire.
3. Integrazione con il sistema logistico
Requisito 3 – Integrazione automatizzata con il sistema logistico
della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del
ciclo produttivo
Il terzo requisito riguarda l’integrazione del bene strumentale con il
sistema logistico del flusso produttivo, in caso di lavorazioni che
riguardano più centri di lavoro, oppure con l’eventuale catena di
fornitura esterna (cosddetta Supply Chain).
Anche in questo caso si può interpretare un ampliamento della
integrazione prevista dal requisito 2 al sistema di gestione del flusso
logistico come il sistema di controllo dell’avanzamento di produzione o
al piano di approvvigionamenti.
4. Esperienza Utente
Requisito 4 – Interfaccia tra uomo e macchina semplici e intuitive
Questo requisito volge la sua attenzione su una caratteristica generale
del sistema, ossia l’esperienza utente nell’iterazione con il modello
digitale dell'”Industria 4.0″ .
Lo ritengo un importante requisito obbligatorio, in qualche modo anche
funzionale ad evitare eventuali stratagemmi tecnici (tipo utilizzare
file .csv per la comunicazione fra i sottosistemi dell’implementazione),
che porta a prediligere un modello di integrazione sicrona più
facilmente mantenibile ed automatizzabile e che considera l’uomo non un
semplice utilizzatore ma parte integrante del sistema.
5. Sicurezza, salute e igiene del lavoro
Requisito 5 – Rispondenza ai più recenti parametri di sicurezza,
salute e igiene del lavoro.
Sicurezza, salute e igiene del lavoro sono aspetti cardine del mondo del
lavoro italiano che il modello produttivo dell'”Industria 4.0″ deve fare
propri andando ad elevare gli standard attraverso l’uso di nuove tecnologie.
In questo ambito, l’utilizzo di dispositivi indossabili come
braccialetti o orologi smart, key tracker – le cosiddette “Wereable
Tecnologies” – sono tecnologie che possono trovare ambito di
applicazione per soddisfare questo quinto requisito obbligatorio.
I nostri consigli
Vuoi un software perfettamente compliante alle specifiche per credito di imposta Industria 4.0? Digi4you è ciò che fa per te, clicca per ottenere una quotazione promozionale a te dedicata!
